日前，在一汽-大眾舉行的制造領(lǐng)域成本費用最優(yōu)案例評選中，長春生產(chǎn)整車制造部（長春一部）“芯循環(huán)”項目以年降本超400萬元的成績，強勢摘得公司“降本燈塔項目”稱號。

在這場從“芯片耗材”到“循環(huán)資產(chǎn)”的智造革命中，一汽-大眾公司首席技師范英男憑借三大自研系統(tǒng)，撕開生產(chǎn)線“數(shù)據(jù)孤島”的鐵幕，顛覆了以往車身數(shù)據(jù)信息需要隨車身目視的工藝歷史。

承載車身信息的RFID芯片標簽循環(huán)利用后，車身信息將無法目視識別，員工如果查一輛返修車，將被迫在工藝設(shè)備網(wǎng)、機械化網(wǎng)絡(luò)、擰緊系統(tǒng)網(wǎng)之間“跨欄”查詢，得跑遍幾十個站點，不但翻記錄本翻到眼花，而且效率低下且錯誤頻發(fā)。

“必須讓數(shù)據(jù)自己跳出來說話！”范英男帶領(lǐng)團隊扎根車間，用三個月攻破跨網(wǎng)絡(luò)通信協(xié)議，自主開發(fā)線旁人機界面全局查詢系統(tǒng)。如今，通過焊裝與涂裝跨車間合作，員工點擊工位屏幕，車輛從焊接到涂裝的全流程數(shù)據(jù)瞬間彈出，歷史記錄一鍵追溯，人工核對誤差率歸零?！耙郧鞍胄r的活，現(xiàn)在10秒搞定！”現(xiàn)場質(zhì)量協(xié)調(diào)人興奮地說。

線下返修車管理面對車身信息無法目視的變化，需要利用掃描芯片設(shè)備進行識別，但進口掃描設(shè)備單價超5萬元，且操作復雜。范英男偏不信邪：“國產(chǎn)化必須闖出一條路！”

他白天啃《物聯(lián)網(wǎng)RFID原理與技術(shù)》，晚上與廠家“釘釘會議”將協(xié)議與芯片所能搭配的30余種組合，逐一進行評估驗證，甚至把30kHz-2.45GHz頻段測試了個遍。最終，一款超高頻手持掃描終端橫空出世，成本不到5000元，掃碼即顯示FIS碼，響應(yīng)速度反超進口設(shè)備。德國工程師看到測試結(jié)果直呼“不可思議”，車間工人卻笑開了花：“德國貨貴得肉疼，范工這設(shè)備掃得又快又‘爽’！”

“重碼車進入車身流？那是要命的事！”生產(chǎn)線最怕車身信息碼重復，一旦發(fā)生極易導致整車報廢，以往采用人工目視信息核對，又慢又容易遺漏。

為解決這一難題，范英男給系統(tǒng)裝上“最強大腦”：智能監(jiān)控系統(tǒng)實時掃描所有車輛編碼，發(fā)現(xiàn)重復立即觸發(fā)三級警報——入口監(jiān)控、過程跟蹤軌跡、出口直接停機鎖死。更絕的是，系統(tǒng)自動推送重碼車經(jīng)過的站點與時間，20分鐘內(nèi)就能定位“元兇”。

范英男不僅讓RFID芯片循環(huán)利用率飆升至100%，更激活了生產(chǎn)線數(shù)據(jù)流的“任督二脈”——焊裝車間車身鋼號與芯片信息實時聯(lián)姻，涂裝工位大屏動態(tài)追蹤車輛狀態(tài)，灌蠟線“雙保險”機制讓故障率暴跌90%。如今，他正帶領(lǐng)團隊向更高維度進發(fā)，基于海量數(shù)據(jù)開發(fā)工位級管理模塊，精準預測停臺風險、自動生成生產(chǎn)均衡報告。

“未來，每個零件的運轉(zhuǎn)都要被數(shù)據(jù)賦能！”范英男說，真正的降本，不是壓榨成本，而是用技術(shù)撕裂低效的黑暗，讓數(shù)據(jù)之光點亮智造未來。