在汽車(chē)車(chē)身制造中，激光焊接設(shè)備仿佛“外科醫(yī)生”——它以微米級(jí)精度切割鋼骨、焊接筋骨、掃描瑕疵。然而，這束“工業(yè)之光”卻價(jià)格昂貴：設(shè)備核心部件依賴進(jìn)口，維修周期動(dòng)輒數(shù)月，一枚鏡片的損耗就可能讓生產(chǎn)線停擺數(shù)日，單次返廠維修費(fèi)用高達(dá)數(shù)十萬(wàn)元。

在一汽-大眾汽車(chē)有限公司長(zhǎng)春生產(chǎn)整車(chē)制造部（長(zhǎng)春一部）焊裝一車(chē)間，激光焊小組負(fù)責(zé)人、技師徐曉明帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)，把汽車(chē)車(chē)身制造的“外科手術(shù)費(fèi)用”降了下來(lái)。

奧迪A6L的后蓋鋁激光焊曾是車(chē)間的技術(shù)痛點(diǎn)。由于激光焊絲送絲嘴石墨套磨損，造成直徑1.6毫米焊絲頻繁偏移，使得0.5毫米激光焊光斑無(wú)法準(zhǔn)確照射到目標(biāo)位置，導(dǎo)致工件報(bào)廢。同時(shí)，送絲嘴容易磨損，每20小時(shí)需更換4～5個(gè)，單月消耗100余個(gè)。

“我們剖析設(shè)備發(fā)現(xiàn)，鋁焊絲與送絲嘴摩擦生屑和導(dǎo)管設(shè)計(jì)缺陷是導(dǎo)致壓力不均的主要原因。”徐曉明告訴記者，團(tuán)隊(duì)幾經(jīng)嘗試，將送絲嘴末端擴(kuò)孔至2.8毫米，同時(shí)優(yōu)化導(dǎo)管插入角度，關(guān)閉冗余冷卻回路，升級(jí)銅制送絲嘴，最終讓焊絲如游龍入海般順暢。

硬件上的見(jiàn)招拆招僅是第一步，更關(guān)鍵的是參數(shù)優(yōu)化。

徐曉明帶隊(duì)開(kāi)發(fā)出“激光－焊絲動(dòng)態(tài)校準(zhǔn)程序”，能實(shí)時(shí)監(jiān)控焊接頭伸縮臂波動(dòng)，將波動(dòng)值偏差從“過(guò)山車(chē)”壓成“水平線”，這讓送絲嘴月消耗從112個(gè)降至2個(gè)，成本直降76%，年節(jié)省費(fèi)用13萬(wàn)元。

解決了老難點(diǎn)又遇上了新問(wèn)題。激光焊頭頻繁過(guò)熱、鏡片燒蝕導(dǎo)致焊縫缺陷，設(shè)備廠家斷言，“必須返廠維修，費(fèi)用12.5萬(wàn)元起步”。

為了解決這個(gè)新問(wèn)題，徐曉明自主搭建無(wú)塵工作臺(tái)，開(kāi)發(fā)專用拆卸工具，破解鏡片密封結(jié)構(gòu)，更換燒蝕鏡片與保護(hù)帽，重新校準(zhǔn)激光對(duì)中度……這一過(guò)程就像拆解精密鐘表一般，稍有不慎便會(huì)前功盡棄，徐曉明憑借對(duì)散射光值監(jiān)測(cè)、功率曲線分析的極致把控，讓焊頭“起死回生”。

解決了設(shè)備的自身問(wèn)題，徐曉明又盯上了幫助激光焊設(shè)備高效散熱的外冷機(jī)。原裝外冷機(jī)故障頻發(fā)，且維修需特種作業(yè)資質(zhì)?！拔覀兿仁瞧平鉁乜叵到y(tǒng)權(quán)限，滿足制冷需求，然后又自制了異徑管路接頭，為設(shè)備加裝滾輪，這樣外冷機(jī)就能靈活移動(dòng)，隨時(shí)支援激光焊設(shè)備了?！毙鞎悦髡f(shuō)，這項(xiàng)修舊利廢之舉，節(jié)省備件采購(gòu)成本7.2萬(wàn)元，并讓故障維修時(shí)間銳減30小時(shí)。